Комплекс для разборки и измельчения ДВС (бензиновых, дизельных) с целью извлечения цветных и черных металлов, а также отделения неметаллических компонентов (пластик, резина, остатки технических жидкостей).
Что именно перерабатывают?
На таких линиях разбирают:
• Автомобильные двигатели в сборе (с навесным оборудованием, поддонами, коллекторами)
• Промышленные ДВС малой и средней мощности
• Иногда — КПП и редукторы, если конфигурация линии позволяет.
Цель — максимально разделить потоки:
• Черные металлы (блок, ГБЦ, коленвал, шатуны)
• Цветные металлы алюминиевые детали, медные обмотки, латунные втулки/штуцеры)
• Неметаллы (пластик, композиты, резиновые уплотнения, стекло)
• Технические жидкости (масло, антифриз, тормозная жидкость — требуют отдельного сбора)
• Фильтры и загрязненные элементы (масляные, воздушные)
ЭКООБОРОТ чаще представляет модульное решение: состав подбирают под объем (от 50-100 кг/час до нескольких тонн в смену) и тип двигателей (легковые/грузовые)
Предварительная подготовка и слив жидкостей
Перед механической обработкой обязателен слив остатков масла и антифриза:
• Стационарные сливные посты с поддонами и емкостями-накопителями
• Вакуумные установки для более полного удаления остатков
• Сепараторы для разделения эмульсии (масло/вода) и сбора нефтепродуктов в отдельную тару
Это критично для экологии и качества лома: остатки масла снижают стоимость черного лома и загрязняют дробилку.
Демонтаж навесного оборудования
Двигатели поступают в сборе, поэтому на первом этапе снимают:
• Стартер, генератор, ТНВД/форсунки, датчики (ценные металлы и электронные компоненты)
• Впускной/выпускной коллекторы, турбины (если есть)
• Фильтры, патрубки, кронштейны.
Для этого используют:
• Гидравлические гайковерты и пневмоинструмент (ускоряют разборку крепежа разных классов прочности)
• Подъемные механизмы (таль, кран-балка, манипулятор) — двигатели тяжелые (100-400 кг), работать вручную небезопасно
• Рабочие столы/кантователи — позволяют фиксировать двигатель в удобном положении и безопасно поворачивать.
Результат: формируется поток “мелких узлов” для отдельной сортировки и основной “корпус двигателя” для дробления.
Дробление/измельчение корпуса
После демонтажа навесного двигателя направляют в измельчитель. Здесь варианты:
• Шредер для металлолома (двухвальный или четырехвальный) — универсале, хорошо справляется с чугунными/алюминиевыми корпусами, ломает блок на куски 50-200 мм
• Молотковая дробилка — дает более мелкую фракцию, но чувствительна к твердым включениям (болты, шпильки)
• Гильотина/пресс-ножницы — для первичного раскроя крупных блоков (особенно чугунных)
Ключевые параметры измельчителей:
• Мощность привода: 30-150 кВт (зависит от размера двигателя и типа металла)
• Усилие реза/крутящий момент: под чугун и сталь с остатками крепежа
• Защита от перегрузок (автостоп, реверс) — чтобы не повредить валы при попадании твердых инородных тел
Сепарация и сортировка
После дробления получается смесь фракций. Ее разделяют:
• Магнитный сепаратор (барабанный, подвесной) — отделяет черные металлы (сталь/чугун) от остального
• Вихретоковый сепаратор — вытягивает цветные металлы (алюминий, медь) из потока неметаллов
• Воздушная сепарация (циклон/аспирация) — удаляет легкие фракции (пластик, пыль, остатки прокладок)
• Виброгрохот — рассеивает материал по крупности (чтобы исключить “переизмельчение” и снизить износ последующих узлов)
Дополнительно могут стоять:
• Оптические сортировщики (для пластика/композитов)
• Металлодетекторы на выходе для контроля качества лома.
Финальная доводка и упаковка
Полученные потоки доводят до товарного вида:
• Черный лом — прессование в брикеты/тюки (гидравлический пресс) для снижения объема и удобства транспортировки
• Цветной лом — сортировка по сплавам (алюминий литейный/деформируемый, медь электротехническая/латунь) и упаковка в контейнеры
• Неметаллы — пакетирование или отправка на утилизацию как “отходы V класса”.
Технические характеристики
Характеристики зависят от комплектации модульной линии .
1. Производительность: 100-1000 кг/час по входящему двигателю (в сборе). Для грузовых ДВС ближе к нижней границе из-за массы и трудоемкости демонтажа
2. Фракция на выходе: 20-150 мм после шредера; после грохота — разделение на 2-3 класса крупности
3. Извлекаемость металлом: 85-95% от массы двигателя (остальное — неметаллы, технологические потери, остатки жидкостей)
4. Энергопотребление линии: 50-200 кВт суммарно (основные потребители — шредер, магнитный/вихретоковый сепараторы, вентиляторы аспирации)
5. Обслуживающий персонал: 3-6 человек на смену (подача, контроль, сортировка, обслуживание узлов)
6. Габариты линии: от 30-50 м2 (мини-линия) до 150-300 м2 (полноценный комплекс с ортировкой)
Пример: двигатель легкового авто ~150 кг после переработки дает:
✓ Черные металлы: ~90-110 кг
✓ Цветные металлы: 15-25 кг (алюминий ГБЦ/поддона, медь обмоток, латунь штуцеров)
✓ Неметаллы/отходы: 20-35 кг.
Особенности конструкций и решения
Исходя из типовых решений для такого класса оборудования:
• Модульность — можно начать с шредера+ магнита, потом добавить вихретоковый сепаратор и аспирацию
• Защита от пыли и масляных аэрозолей — в зоне дробления обязательна вытяжка и фильтрация воздуха (рукавные фильтры)
• Система аварийной остановки по превышению нагрузки на шредер и при утечке жидкостей
• Узлы для работы с чугуном — усиленные валы, ножи из инструментальный стали, увеличенный ресурс подшипников
• Возможность интеграции с весами и АСУ — учет входящего сырья и выхода по фракциям для отчетности и экономики.
Безопасность и экология
При переработки двигателей критично:
• Герметичный слив и улавливание жидкостей — чтобы исключить попадание в канализацию и почву
• Искробезопасность — при резке/дроблении возможны искры; в зоне сепарации цветных металлов важно исключить источники воспламенения паров масла
• СИЗ персонала — защита от острых кромок, тяжелых грузов, шума (уровень шума шредера 85-105 дБ), пыли
• Утилизация фильтров и загрязненных ветошей — как опасные отходы (требуют лицензированной утилизации)
Сравнение подходов: ручная разборка vs. механизированная линия
| Параметр | Ручная разборка (мастерская) | Механизированная линия ЭКООБОРОТ |
| Производительность | Низкая (1-3 двигателя/смена) | Высокая (десятки двигателей/смена |
| Извлечение цветных металлов | Высокое при опытном персонале | Стабильное, меньше зависит от квалификации |
| Себестоимость | Низкая капитально, высокая по труду | Высокие капитальные затраты, низкая по труду |
| Качество лома | Зависит от человека | Стандартизировано, меньше пластика/масла в ломе |
| Безопасность | Риск травм при работе с тяжелыми двигателями | Механизация снижает риски, но требует обучения |
Практические нюансы:
• Чугун vs алюминий. Чугунные блоки требуют более мощного шредера и дают больше пыли; алюминиевые — легче, но при дроблении образуют мелкую стружку, которая забивает сепараторы
• Остатки крепежа. Болты, шпильки, закладные втулки — норма, но они изнашивают ножи. Нужна регулярная ревизия и замена режущего инструмента
• Двигатели с турбинами/интеркулерами. Содержат дополнительные цветные металлы (алюминй, латунь), но и больше неметаллов (патрубки, уплотнители)
• Экономика. Рентабельность достигается при стабильном потоке от 200-500 кг/час и наличии рынка сбыта для цветных металлов. Черный лом сам по себе часто не окупает линию без “цветной” составляющей.
Закажите оборудование прямо сейчас!
Оставьте заявку на консультацию: ecooborot.com/kontakt